據(jù)外媒報道，古河電氣工業(yè)株式會社(下文簡稱：“古河電工”，F(xiàn)urukawa Electric)研發(fā)了一項新的制造技術(shù)，旨在將纖維素納米纖維(cellulose nanofiber-reinforced，CNF)增強復(fù)合材料(強化樹脂)的生產(chǎn)成本降至當(dāng)前成本的十分之一，使CNF復(fù)合材料材料轉(zhuǎn)變?yōu)楣镜男率杖雱右?revenue driver)。 古河電工是一家線纜及金屬部件制造商，公司計劃于2024年將該項新制造技術(shù)投入應(yīng)用，量產(chǎn)CNF復(fù)合材料產(chǎn)品并推銷給各大車企，在實現(xiàn)汽車輕量化的同時，提升其經(jīng)濟性及環(huán)保性。 CNF復(fù)合材料由植物纖維素的納米纖維與樹脂混合而成，該材料質(zhì)地堅硬，重量僅為鐵的五分之一，但硬度卻達(dá)到鐵的3-5倍。目前，市面上的許多碳纖維強化復(fù)合材料是從石油中提煉而成，盡管其質(zhì)地也很輕盈且堅固耐用，但與CNF強化復(fù)合材料相較，前者的再循環(huán)利用卻并非易事。 截止至目前，CNF復(fù)合材料的研發(fā)在很大程度上僅限于造紙行業(yè)，后者需采用復(fù)雜的工藝才能實現(xiàn)該產(chǎn)品的生產(chǎn)，由于工藝繁瑣，導(dǎo)致其制造成本高達(dá)90美元/千克，成本居高不下始終成為阻礙該項技術(shù)推廣應(yīng)用的一大障礙。 而古河電工憑借其研發(fā)的新技術(shù)，將CNF強化復(fù)合材料的制造成本降至近3.5美元/千克。該公司采用單步法工藝(single-step)，將紙漿、樹脂與添加劑一起放入擠出機(extruder)，且CNF復(fù)合材料與線纜制造采用了同款樹脂加工技術(shù)。 除生產(chǎn)成本低以外，運用該制造工藝，古河電工還能生產(chǎn)一款擁有粘合屬性的CNF復(fù)合物，只需在高溫下進行按壓，就能使CNF復(fù)合材料與金屬黏連，無需再使用其他的粘合劑或螺釘。 古河電工旨在推動該材料在汽車內(nèi)飾、電子元器件及汽車外板上的應(yīng)用。若能成功取代玻璃纖維復(fù)合材料，該產(chǎn)品的市值將達(dá)到4000億日元(約合35億美元)。未來，古河電工可能會進一步推動該材料的應(yīng)用，旨在用該材料替代鐵、鋁，涉足車身零部件領(lǐng)域。 古河電工的業(yè)務(wù)基于電氣及電子設(shè)備，涉及線纜、電信基礎(chǔ)設(shè)施，但在(截止于2017年3月末的)上財年內(nèi)，古河電工的銷售額高達(dá)8443億日元(約合74.4億美元)，其中近四分之一來自于汽車行業(yè)。古河電工旨在將CNF復(fù)合材料作為汽車業(yè)務(wù)的一項新財源，與電機的電線束(wire harnesses)及繞組線(winding wire)業(yè)務(wù)相輔相成。