1.5米寬、2米長的模擬尾翼壁板組件是使用新工藝和新型預(yù)浸材料制作的。它表現(xiàn)出一個低孔隙度，達到現(xiàn)在使用的預(yù)浸料的水平。它明確的嚴格的質(zhì)量控制標準,可用于制造飛機組件。

 

       一般來說, 用預(yù)浸漬環(huán)氧樹脂基材的碳纖維復(fù)合材料,制造飛機的機翼和機身,需要在熱壓罐中經(jīng)過高溫、高壓，壓實材料、固化環(huán)氧樹脂基材。雖然熱壓罐法具有成型穩(wěn)定、性能好、質(zhì)量高的優(yōu)點，但它需要較高的初始資本投入，以及固化時間長、工序使用費用高，從而增加了復(fù)合材料結(jié)構(gòu)件的生產(chǎn)成本。

 

 為了替代熱壓罐法，東麗曾經(jīng)開發(fā)過真空壓力成型技術(shù)，其中復(fù)合材料是在真空輔助、灌注基材樹脂、高溫爐中固化。

 

       目前這種新型預(yù)浸料是由一種新開發(fā)的新型基材樹脂制成的，具有機械性能——沖擊后的壓縮強度和拉伸強度——相當(dāng)于使用現(xiàn)有預(yù)浸料技術(shù)和高壓釜固化技術(shù)制造的初級結(jié)構(gòu)。東麗報告說，用新的預(yù)浸料和壓力成型工藝制成的測試板(見圖)的孔隙率可與用高壓釜制成的測試板相媲美。此外，該公司表示，該面板可以滿足“嚴格的飛機零部件質(zhì)量控制標準”。

 

       國內(nèi)眾多的碳纖維生產(chǎn)企業(yè)，總得有兩、三家企業(yè)要有自己的基材樹脂研發(fā)、生產(chǎn)部門，同時還具備制造飛機結(jié)構(gòu)試驗件的能力。否則，僅靠生產(chǎn)碳纖維，企業(yè)難做大。