高壓 Resin transfer molding (HP-RTM)采用預(yù)成型件、鋼模、真空輔助排氣，高壓注射和高壓下完成高性能熱固性復(fù)合材料的浸漬和固化工藝，實現(xiàn)低成本、短周期（大批量）、高質(zhì)量生產(chǎn)。

    注射壓力在10-60bar，工藝周期大約6分鐘。

    德國加工機械領(lǐng)域的專家迪芬巴赫公司（Dieffenbacher）和克勞斯瑪菲公司（KraussMaffei）共同開發(fā)了高壓樹脂傳遞模塑成型工藝 （HP-RTM）的自動化生產(chǎn)線。包括預(yù)成型加工、壓制過程以及修整工藝。相比于傳統(tǒng)的RTM工藝，HP-RTM工藝減少了樹脂注射次數(shù)，提 高了預(yù)制件的浸漬質(zhì)量，并縮短了成型周期。

    樹脂快速充滿模腔。

    改善了樹脂浸漬增強材料的質(zhì)量。

    加速樹脂反應(yīng)性系統(tǒng)可以獲得短的固化周期。

    對空氣的排除和產(chǎn)品的孔隙減少具有重大意義。

    產(chǎn)品具有卓越的表面性能和質(zhì)量。

    產(chǎn)品的厚度和三維形狀尺寸偏差低。

    具有高的工藝穩(wěn)定性和重復(fù)性。

    使用內(nèi)脫模劑和自清潔系統(tǒng)。

    很好的材料和很高的另件性能。

    零件的表面質(zhì)量要求非常高。

    有條件有能力使用快速固化樹脂。

    規(guī)?；墓I(yè)生產(chǎn)

    短的加工周期。

    2015年以后，碳纖維成本的降低以及快速固化環(huán)氧樹脂的出現(xiàn)，加上針對熱固性復(fù)合材料快速制造開發(fā)的HP-RTM工藝和熱塑性復(fù)合材料層板熱成型自動化設(shè)備的研發(fā)，到2020年，碳纖維復(fù)合材料的綜合性價比會優(yōu)于金屬，并取代金屬材料，用于量產(chǎn)車的底盤制造，并涵蓋大多數(shù)的高端車型和少量的中級車。

    陶氏汽車系統(tǒng)業(yè)務(wù)部將攜最新的VORAFORCE™5300環(huán)氧樹脂方案(用于高壓樹脂傳遞成型復(fù)合材料)，在2015巴黎舉辦的JEC歐洲復(fù)合材料展亮相。 利用陶氏該方案，高壓樹脂傳遞成型(HPRTM)或濕壓縮工藝的成型周期能被控制在60秒以下，從而實現(xiàn)碳纖維復(fù)合材料的大規(guī)模生產(chǎn)。

   RIM-star碳纖維增強復(fù)合材料，直接可適合從模具修飾。該系列產(chǎn)品不久將用于模制車頂殼，纖維體積分?jǐn)?shù)50%，用于羅丁跑車Targa（德國羅丁汽車有限公司）。采用兩臺RIMstarNano 4/4計量機，它是高溫工藝控制裝備，將聚氨酯基體樹脂備好，材料溫度升到80 ℃。據(jù)報道，所設(shè)計的是耐磨損優(yōu)化的機器。它對聚酰胺（PA）、聚氨酯（PUR）和環(huán)氧樹脂，確保耐久工藝過程穩(wěn)定性。該機器中心部件是一種新型RTM模具支架，設(shè)計簡易，合模力為3 800 kN。
  漢高日本公司展出高壓RTM車頂材料    新型基體樹脂“Loctite MAX3”耐熱性與環(huán)氧樹脂相同125℃, 比環(huán)氧基體樹脂成形時間短。延展率和韌性超過了環(huán)氧樹脂、拉伸彈性模量和拉伸強度與環(huán)氧樹脂同等。Loctite MAX3樹脂在高溫下的粘度較低，樹脂注入工序中，更容易滲入到纖維材料中。縮短向成形模具注入樹脂到脫模的時間（脫模時間）。車頂材料以高壓RTM 工藝成形時，脫模時間為5.5分鐘，為環(huán)氧樹脂的1/5左右